Magnesium carbon ildfast produktionsproces og almindeligt anvendte råvarer i detaljer

Magnesium carbon -ildfaste stoffer blev udviklet til elektrisk ovnanvendelse i Japan i 1970'erne, og den første anvendelighedstest blev udført på den elektriske ovn i 1970. Efter seks års anvendelighedstest blev Magnesium Carbon -refraktioner formelt populariseret og anvendt på den elektriske ovn. Sammenlignet med andre carbonmaterialer tilføjede magnesiumcarbon ildfaste materialer naturskala grafit og carbonbindingsmiddel, så det har fremragende termisk ledningsevne, mindre termisk ekspansionshastighed, forbedrede stærkt ydelsen af ​​magnesiumcarbonsten, især for at forbedre dens modstand mod slagg erosion og termisk chokstabilitet. Det er blevet brugt i vid udstrækning i ultrahøj-effekt-elektrisk bueovnsovn, tag, dårligt eroderet højtemperatur hot spots, slaggelinie og ståludløbsdele og også brugt i konvertermund, ståludgangsside, trunnion væg og smeltepulje osv., Samt slaggelinjen for LaDle Refining Furnace. Magnesium og carbon -ildfaste produktionsmaterialer og -processer er som følger:

Det vigtigste råmateriale til produktion af magnesiumcarbonfraktioner er magnesiumsand. Da kvaliteten af ​​magnesiumsand spiller en stor rolle i at påvirke ydelsen af ​​magnesiumcarbonfraktioner, så i produktionen er udvælgelsen af ​​rimeligt magnesiumsand blevet det første trin i produktionen af ​​højkvalitetsmagnesiumcarbonfraktioner. Almindeligt anvendte magnesiumsand til smeltet magnesiumsand og sintret magnesiumsand, de har forskellige egenskaber, dets mineralsammensætning er hovedsageligt magnesit. I produktionen af ​​magnesiumcarbon -refraktioner betragtes præstationsparametrene for magnesiumsand hovedsageligt som følger:

①puritet af magnesiumsand (MGO -indhold).

② urenhedsfase og dens indhold;

③ Magnesia bulkdensitet, porøsitet og magnesitkornstørrelse osv.

The purity of magnesium sand plays an important role in the slag erosion resistance of magnesium carbonaceous refractories, which is because when the MgO content is very high, the impurity phase is relatively reduced, the MgO crystals are divided by the silicate phase as the impurity phase to reduce the degree of MgO crystals as the impurity phase is a direct bond, so it improves the slag erosion resistance of magnesium carbonaceous ildfasteorier.

(Magnesium sandkugler med høj renhed)

Urenhedsfaserne i magnesiumsand er hovedsageligt SiO₂, CAO, B₂O₃, FE₂O₃ og så videre, hvis magnesiumsand indeholder høje urenheder, især B₂O₃, vil det have en negativ indflydelse på refraktoriteten og høje temperaturens ydeevne af magnesiumcarbonaceous ildfaste materialer, og den ulykkelige faser vil have en virkning fra følgende aspekter:

① Det høje indhold af urenhedsfasen reducerer graden af ​​direkte binding af MgO -krystaller;

② SiO₂, CAO osv. Vil danne eutektisk med MgO ved høj temperatur;

③ SiO₂, Fe₂o₃ og andre urenheder vil fortrinsvis reagere med C ved høje temperaturer, hvilket gør porer i magnesium-carbonsten og reducerer modstanden for magnesium-carbon-refraktioner til slagge erosion.

(Smeltet stort krystallinsk magnesia)

Magnesia carbonaceous ildfaste stoffer I brugsprocessen vil slagge trænge ind i Magnesia -partiklerne gennem porerne og magnesitkorngrænser med magnesitkrystaller for at producere en reaktion, hvilket resulterer i dens ødelæggelse, især når magnesien også har et højt niveau af urenheder, såsom Cao, SiO₂ osv., Som vil fremskynde den ødelæggelseshastighed, hvilket resulterer i magnesien i magnesien i magnesien i magnesien, der kontinuerlige er kontinuerligt er kontinuerligt er kontinuerligt er, der kontinuerligt er, er kontinuerligt, at de kontinuerlige er kontinuerligt, og kontinuerligt er kontinuerligt er, at de kontinuerlige er kontinuerligt, der kontinuerligt er til ødelæggelsen Eroderet, flager ud i slaggen.

Derfor har Magnesia med høj bulkdensitet mindre relativt urenhedsindhold, hvilket kan reducere den vej, der skal eroderes ved opløst slagge og forbedrer slagge erosionsmodstanden for magnesiumcarbonaceous. På samme tid kan større magnesitkorn forbedre graden af ​​direkte binding mellem korn, reducere området med korngrænser og reducere slaggen for slaggeindtrængning til korngrænserne. Fusioneret magnesia kornstørrelse er større, og graden af ​​direkte binding mellem kornene er højere, i produktionen af ​​det samlede generelle valg af smeltet magnesia som råmateriale for at forbedre den slagg erosionsmodstand af produkter. I produktionen af ​​magnesiumcarbonaceholdige ildfaste stoffer i høj kvalitet skal derfor vælges med høj bulkdensitet og høj renhed af magnesiumsand, for eksempel er MGO-indholdet større end eller lig med 97%, Cao\/SiO₂ er ikke mindre end 2, bulkdensiteten er ikke mindre end 3,34 g\/cm³, porøsiteten er ikke større end 3%, og korngrænsen af ​​magnerne er ikke mindre. I den faktiske produktion på grund af de magnesiumcarbonholdige ildfaste stoffer, der bruges i forskellige dele af de forskellige krav til dens ydeevne. I henhold til den faktiske situation til at vælge magnesiumsand af sammenlignelig kvalitet i overensstemmelse med princippet om at reducere omkostningerne, reducere forbruget af ressourcer af høj kvalitet til fordel for bæredygtig udvikling.

Carbonaceous-materialer til fremstilling af MGO-C-ildfaste stoffer er hovedsageligt flakegrafit.

Flake -grafit er opdelt i fire kategorier i henhold til fast kulstofindhold: grafit med høj renhed, grafit med høj kulstof, medium carbon grafit og grafit med lavt kulstof.

De vigtigste parametre, der påvirker ydelsen af ​​magnesiumcarbonaceagtige ildfaste, er fast kulstofindhold, partikelstørrelse, askesammensætning og dens indhold, partikelform, flygtigt stof og fugt. Blandt dem henviser den faste kulstof til grafitten ud over den flygtige fraktion, askekomponenter; Flygtige fraktion refererer til de grafit flygtige organiske og uorganiske stoffer. Generelt er det højere, jo højere det faste kulstofindhold på grafit er påkrævet, de fremstillede magnesiumcarbon har fremragende struktur under brug ved høje temperaturer, og de mekaniske egenskaber for produkterne, såsom bøjningsstyrke med høj temperatur, er bedre.

Med forskellige renhed af grafit som kulstofråmaterialer produceret magnesiumcarbonaceous ildfaste stoffer er der åbenlyse forskelle i strukturen. Jo renere grafit, magnesiumcarbonfraktikerne producerede, jo mere fremragende modstand mod slagge erosion, jo lavere renhed af grafit, produktion af magnesiumcarbon -refraktorer ved høje temperaturer på grund af urenhedsfasen, der smelter ind i glasfasen og magnesiumsand eller kulstofreaktion, hvilket resulterede i defekter inden for afskrækningen af ​​produkterne i strukturen i lokaliseringen af ​​produktet, hvilket reducerer produktet.

De flygtige komponenter i grafit vil producere flere flygtige stoffer i varmebehandlingsprocessen, hvilket resulterer i øget porøsitet af produkterne, hvilket reducerer produkternes ydelse.

Partikelstørrelsen af ​​grafit har en stor indflydelse på produkternes termiske chokstabilitet og oxidationsmodstand. Det antages generelt, at jo større skala af flakegrafit, jo bedre har produktets termiske stødstabilitet og oxidationsmodstand, hvilket skyldes den store skala -grafit, en højere termisk ledningsevne og mindre specifikke overfladeareal. Generelle krav, produktionen af ​​magnesiumcarbonaceous ildfaste stoffer med flakegrafitpartikelstørrelse større end 115 mesh. Tykkelsen af ​​flake -grafitten har også indflydelse på ydeevnen af ​​produkterne, jo mindre tykkelsen af ​​flakegrafit, det effektive område af dets endelige oxiderede overflade er reduceret, kan forbedre produkternes oxidationsmodstand. I de senere år, på grund af udviklingen af ​​magnesiummagler med lavt kulstofstof, reduceres kulstofindholdet for at sikre den ensartede fordeling af grafit i produkterne, partikelstørrelsen har en tendens til at reducere.

(Scalar Graphite)

Ask er remanensen af ​​grafit efter oxidationsbehandling. Jo mere aske i grafit er, jo lavere er slaggmodstanden for magnesium-carbonprodukter. Derudover har urenheder også en vis effekt på grafitens oxidationsmodstand. Dens rolle kan opdeles i to aspekter. På den ene side har nogle af de ispedd oxider en katalytisk virkning på oxidationen af ​​grafit; På den anden side har asken af ​​grafit en effekt på tykkelsen af ​​det dekarburiserede lag dannet efter oxidation af magnesiumcarbonaceous refraktioner, hvilket påvirker deres oxidationsmodstand. Det er imidlertid ikke tilfældet, at jo højere renheden af ​​grafiten produceret af MGO-C-ildfasterne har bedre oxidationsmodstand.

Udviklingen af ​​bindemiddel spiller en afgørende rolle for magnesiumcarbonsten. Bindingsmidlet påvirker ikke kun fremstillingsprocessen for magnesium-carbonsten, men påvirker også mikrostrukturen af ​​produkterne og påvirker således deres ydeevne. Derfor spiller udvælgelsen af ​​passende bindingsmiddel til fremstilling af magnesiumcarbonsten en vigtig rolle.

Da bindingsmidlet på ydeevnen af ​​magnesium-carbonsten og processen har en stor indflydelse, i henhold til fremstillingsprocessen med magnesium-carbonsten, kan dens krav til bindingsmidlet: lille befugtningsvinkel af grafit og magnesiumsand være godt kombineret med grafit og magnesiumsandpartikler, viskositet er lille og stærk mobilitet; Varmebehandling med høj temperatur efter produkterne for at opretholde høj styrke, så det ikke producerer ekspansion eller sammentrækning; Hastigheden af ​​resterende kulstof skal være høj og ingen forurening i miljøet. Magnesium carbonaceous ildfaste stoffer, der ofte er anvendt bindingsmiddel, har følgende tre hovedtyper:

① Asfaltbindingsmiddel: Hovedanvendelsen af ​​tjærehøjde, det er et termoplastisk materiale, kan være meget godt med magnesiumsand, grafit og andre kombinationer og højtemperaturvarmebehandling efter en høj frekvens af kulstofrester, prisen er billig og lav, var blevet vidt brugt af refraktære virksomheder. På grund af stigningen i folks bevidsthed om miljøbeskyttelse og tjærehøjde på miljøforureningen af ​​intensiveringen af ​​TAR -tonehøjde, så nu brugen af ​​tarpitchnedgang.

② Harpiksbindingsmiddel: Dette er et slags bindemiddel, der hovedsageligt bruges af nuværende magnesium-carbon murstenproducenter, der er opdelt i termoplastisk phenolharpiks og termosættende phenolharpiks. Ved stuetemperatur kan phenolharpiks kombineres godt med magnesiumsand, grafit og andre partikler og har fordelen ved den høje kulstofresterende hastighed efter varmebehandling med høj temperatur. På grund af den phenoliske harpiks efter carbonisering af matrixen dannet af den glasagtige struktur, således at magnesiumcarbonmursten oxidationsmodstand og termisk stødstabilitet reduceres.

③ Ændret asfalt og modificeret harpiks: Manglerne ved tjærehøjde og fenolharpiks i brugsprocessen, hvilket gør folk mod at ændre den eksisterende tjærebane og phenolharpiks. Efter modifikation af asfalt og harpiks kan carbonisering efter høj temperatur danne nogle in situ-generering af carbonfibre eller mosaikstruktur snarere end dårlig glasagtig struktur, hvilket vil hjælpe med at forbedre høj-temperaturens ydeevne af magnesium-carbonsten, såsom forbedring af oxidationsresistens og termisk stødstabilitet.

På grund af tilsætningen af ​​grafit i magnesiumcarbonsten, har det mange fremragende egenskaber, men på grund af grafitten i brugen af ​​magnesiumcarbonmursten er let at blive oxideret, så dens organisationsstruktur er beskadiget, let at være slaggvæske og metalopløsning erosion, hvilket gør magnesiumcarbonstenen ødelægges, hvilket reducerer levetiden for magnesiumkulmetten og brugen af ​​performance.

For at sikre ydeevnen af ​​magnesium-carbonstensten til at beskytte dens grafit mod oxidation, ofte i fremstillingen af ​​magnesium-carbonsten for at tilføje en lille mængde tilsætningsstoffer (også kaldet antioxidanter). De mere almindeligt anvendte tilsætningsstoffer er metal Al-pulver, metal Mg-pulver, SI-pulver, SIC-pulver og Al-Mg-legering, Al-MG-CA-kompositpulver. Ud over at forhindre grafit i at blive oxideret, påvirker tilsætningsstoffer også ydelsen af ​​magnesiumcarbonsten på andre måder, den vigtigste rolle er som følger:

①antioxidant effekt for at stoppe oxidationen af ​​kulstof.

② Reducer tabet af kulstof i carbon -sammensatte refraktorer ved at reducere CO (G) for at producere fast kulstof.

③ Reducerer porøsitet og forbedrer produktets densitet og forbedrer også oxidationsmodstand.

④ Promote krystallisationen af ​​amorf kulstof genereret af bindingsmidlet.

⑤ Forbedre produkternes oxidationsmodstand og slaggemodstand ved at danne et overfladebeskyttende lag.

Antioxidanteffekten af ​​en antioxidant overvejes normalt på to måder: for det første oxideres den i præference for kulstof og beskytter således kulstof, og for det andet danner den en slags forbindelse til at blokere porerne.

Forberedelsesprocessen med magnesiumcarbonsten inkluderer hovedsageligt batching og blanding af mudder, støbning og varmebehandling.

Magnesium carbonaceous ildfaste produktionsprocesstrømskort

I forberedelsesprocessen med magnesium-carbon-ildfaste stoffer, kun ved at bruge den passende kritiske partikelstørrelse af magnesiumsand, grafittilsætning, blandingstid og støbningstryk osv., Kan vi få den optimale ydelse af magnesium-carbon-ildfaste produkter.

I produktionen af ​​magnesiumcarbon ildfaste materialer, normalt i henhold til behovet for at bruge magnesiumcarbon ildfaste materialer, dele af magnesiumsandskritisk partikelstørrelse. I temperaturgradienten er større, gennemgår produktet stærke termiske støddele af brugen af ​​kritisk partikelstørrelse mindre magnesiumsand for at forbedre dets termiske chokresistens; I erosionen af ​​alvorlige dele af magnesiumsand skal vælges med en større kritisk partikelstørrelse for at forbedre dens anti-erosionsydelse.

Tilsætning af en bestemt mængde magnesiumsand fint pulver i matrixdelen af ​​magnesiumcarbonaceøse ildfaste stoffer vil justere de termiske ekspansionskoefficienter for dens store partikler og matrixdel, få dem til at matche hinanden og reducere den termiske stress forårsaget af forskellen i termiske ekspansionskoefficienter; Men hvis magnesiumsandbundspulver er for fint, vil det fremskynde reduktionen af ​​MgO, hvilket vil føre til skaden på magnesiumcarbonaceagtige ildfaste materialer.

Mængden af ​​tilsat grafit skal matches med brugen af ​​magnesiumcarbonholdige refraktioner. Generelt, hvis grafittilsætningen er mindre end 10%, er det vanskeligt at danne et kontinuerligt kulstofnetværk i produkterne, som ikke effektivt kan spille fordelene ved kulstof; Grafittilsætning er større end 20%, produktionen af ​​støbningsvanskeligheder, let at fremstille revner, produkter er lette at oxidere, så grafittilsætningen er generelt mellem 10-20%i henhold til forskellige dele af brugen af ​​de forskellige grafittilsætninger, vælg forskellige grafittilsætninger.

Zinfon Refractory Technology Co., Ltd

Vi er en ildfast materialeleverandør, der integrerer F & U, produktion, konstruktion, lager og handel.

Vi tilbyder forskellige magnesia- og aluminiumoxid -ildfaste stoffer, herunder både formede og ikke -formede produkter, råmaterialer og relaterede kemiske produkter.

Vi er certificeret til ISO9001, ISO14001, ISO45001 og andre nationale og lokale certificeringer som følger:

Send forespørgsel nu